Un rétrofit est conçu sur l'usine telle qu'elle est documentée, et l'usine documentée est fausse par petites touches partout. Les plans montrent l'usine telle que mise en service ; l'usine a depuis acquis des conduits, des supports, de la petite tuyauterie, des chemins de câbles et des plateformes installés pendant des arrêts et jamais dessinés. Une visite sur site avec un mètre ruban mesure ce que l'ingénieur a pensé à mesurer. La nouvelle plateforme, le nouveau sol ou la nouvelle tuyauterie est fabriqué d'après cela, expédié — souvent vers un site isolé — et rencontre le conduit que personne n'a mesuré.
Titan Engineered Solutions, qui construit sols industriels, plateformes et tuyauteries pour des sites miniers, a vécu ce cycle : mesurer à la main, fabriquer, revenir quand un obstacle imprévu empêchait l'acier de se monter. Chaque retour, c'est une seconde visite sur un site isolé, une seconde fenêtre d'arrêt et de la reprise à l'atelier. Son ingénieur Johnathan Turner a résumé la différence simplement : la mesure manuelle vous donne « ça devrait aller » ; un scan vous dit « ça ira ».
Un relevé d'exécution scanné permet d'ajuster virtuellement le rétrofit avant qu'il n'existe. Artec Ray II enregistre la zone d'usine à 1,9 mm à 10 m — chaque conduit, support et chemin de câbles compris, parce que le scanner enregistre ce qui est en vue plutôt que ce que quelqu'un a pensé à mesurer — et Artec Leo enregistre les brides de raccordement à 0,1 mm. Dans Artec Studio et Geomagic Design X, l'acier neuf est conçu sur ce modèle et contrôlé pour les collisions en CAD. Les tuyaux sur mesure de Titan se rejoignent maintenant bout à bout à 1,6 mm près, et l'entreprise rapporte 66 % de temps en moins à revenir sur site corriger des erreurs de conception.
